Impianti e organizzazione
La nostra logica produttiva e di ordine

Abbiamo cominciato la nostra attività lavorando il filo metallico e in questo tipo di lavorazione siamo diventati negli anni indubbi esperti. Oltre all’esperienza sulla materia abbiamo nel tempo acquisito competenze di primo piano in tutte le fasi di produzione: prova di questo è il vasto numero di brevetti internazionali nei sistemi di fissaggio, regolazione e nelle catene cinematiche dei nostri prodotti.

La nostra volontà di miglioramento ci ha spinti a raffinare anche le tecniche di gestione della produzione. Dal 2015, infatti, abbiamo adottato la filosofia snella di produzione (lean production), che mira a minimizzare le scorte (anche interoperazionali) al fine di annullare lo spreco di materiale e permettere un controllo qualitativo ottimale dei nostri prodotti e semilavorati.
La naturale conseguenza dell’adozione di una filosofia lean ha comportato la gestione del flusso di produzione con logiche di tipo pull, con il one piece flow. Per questo motivo gli ordini vengono sempre gestiti con commesse specifiche. In questo modo possiamo seguire l’avanzamento dell’ordine in ogni stadio della lavorazione e produzione. Ogni lavorazione e ogni materiale utilizzato viene rigorosamente tracciato in modo da poter sempre risalire alla causa di eventuali non conformità di prodotto, di processo o di materia utilizzata rispetto le richieste del nostro cliente.

Il set di impianto è organizzato in isole robotizzate, che possono quindi essere attivate o disattivate a seconda delle esigenze produttive. Un insieme di strumenti e impianti altamente tecnologici selezionano, tranciano e piegano il filometallico, profilati in acciaio e alluminio. La fase di saldatura avviene attraverso altrettanti sistemi robotizzati mediante diverse tecniche, a seconda del tipo di prodotto o semilavorato:

• a proiezione (la corrente di saldatura viene concentrata, tramite una bugna o un profilo, ricavati su uno dei particolari nel punto di giunzione: questo rende possibile lavorare con elettrodi piani a elevata superficie, le cui forme sono adattate con esattezza al profilo del particolare in lavorazione)
• a filo (MIG/MAG)
• a TIG (Tungsten Inert Gas), un procedimento di saldatura ad arco con elettrodo infusibile (di tungsteno), sotto protezione di gas inerte.

Il complesso sistema di produzione e lavorazione, ormai reso efficiente e ottimizzato, ci consente di assiemare i semilavorati in fase di saldatura per un totale di oltre 40 tonnellate di materiale ogni giorno.
Una volta completate le lavorazioni del materiale, i prodotti ricevono il trattamento di finitura superficiale. Questa fase ha l’obiettivo di:

• garantire la protezione dalla possibile corrosione nel tempo
• definire esteticamente i diversi prodotti finiti che confluiscono in linee caratterizzate da driver estetici e funzionali precisi.

Tra le finiture disponibili riscuotono indubbio successo:

• il cromo ludico o opaco
• l’acciaio brillantato
• il verniciato epoxy, in molteplici varianti di colore e nuance.

Oltre al processo principale della lavorazione metallica, al fine di completare il set di richieste dei nostri clienti, abbiamo internalizzato anche le fasi di supporto della verniciatura, della cromatura e della lavorazione del legno.

Il nostro impianto di cromatura a Montecchio Maggiore consente una lavorazione del prodotto totalmente a ciclo chiuso, con una media di produzione di 3 ore dal semilavorato al prodotto finito. Il massimo livello qualitativo di finitura è ottenuto tramite 5 strati di soluzioni metalliche (nickel opaco, rame acido, nickel semilucido e lucido e cromo) garantendo uno spessore di deposito medio di 35 micron. L’alta qualità del prodotto è comprovata da test con nebbie saline. Non riguardando processi di passivazione cromica, ma esclusivamente procedimenti funzionali di rivestimento di cromo zerovalente ottenuti da bagno di cromo esavalente, le attività di cromatura che effettuiamo danno origine a prodotti rivestiti di cromo allo stato metallico e quindi esenti da cessioni pericolose per l’uomo o da emissioni dannose per la natura, nel pieno rispetto delle vigenti direttive nazionali e internazionali.

Il sistema lean di produzione e magazzinaggio che abbiamo adottato ci spinge, per la sua stessa definizione, a ricercare costantemente le aree possibili di miglioramento di prodotto e processo. Questo richiede, oltre a una cultura pervasiva tutta l’azienda e orientata, appunto, al miglioramento continuo, ad adottare pratiche di formazione costanti di tutto il nostro personale, a ogni livello e fase di lavorazione.
Aggiorniamo ciclicamente i nostri software di produzione e lavorazione e completiamo interi cicli di aggiornamento e formazione sia internamente, con l’ausilio del personale più qualificato o con l’utilizzo di consulenti altamente specializzati, sia esternamente con programmi di formazione costruiti ad hoc per il nostro personale.